Современные средства контроля качества: Виды и средства контроля качества

Содержание

Виды и средства контроля качества

 

Когда в мире только зарождались рыночные отношения, продать можно было практически все что угодно, даже не слишком качественный товар. Но время идет, все меняется, потребители научились оценивать как качество товара, так и обслуживание. Производители стали более внимательными в отношении контроля над качеством выпускаемой продукции и услуг, чтобы не только привлекать новых клиентов, но и стараться сделать их постоянными. В связи с этим разработано множество систем контроля качества. Рассмотрим подробнее, какие виды контроля существуют, и какими методами и средствами его производят.

Контроль качества продукции

В зависимости от места в ходе производства, в процессе изготовления и выпуска продукции, проводят: входной контроль; контроль над качеством продукции; операционный контроль; контроль хранения и транспортировки продукции. Так же на всех этапах изготовления, и эксплуатирования продукции производится технический контроль, он подразумевает проверку соответствия техническим требованиям, а также, установленным стандартам. Поверку качества продукции выполняет отдел контроля качества (ОКК).

Рис. 1 ГОСТ Р ИСО 9001 – 2008г

Виды и классификация контроля над качеством продукции устанавливаются по определяющим признакам. Различают два вида контроля, в зависимости от возможности применения изделия, разрушающий и, соответственно, неразрушающий. Также, от объема проверяемого материала, различают выборочный и сплошной контроль. Для решения вопроса пригодности и приемки продукции существует приемочный контроль. Производится контроль над состоянием технологических процессов, качеством их отработки, а также, решением вопроса об их наладки в случае необходимости. Наиболее точный вид контроля — инструментальный, производимый с помощью разнообразных средств измерения, являющихся средствами контроля.

Контроль качества предоставляемых услуг

Средства контроля качества — это вещества, материалы и технические устройства для осуществления контроля над качеством готовой продукции и, предназначенных для ее изготовления, комплектующих и сырья. Контроль качества готовой продукции, по взаимоисключающим признакам, может проводиться визуально, при этом средствами контроля служат не только органы зрения, но и разнообразные эталонные образцы.

Существуют, также, такие понятия как, активный контроль и пассивный контроль качества. Активный контроль подразумевает улучшение качеств продукции, усовершенствование ее свойств и внешнего вида, а при пассивном контроле только осуществляется сортировка продукции на бракованную и годную. Для проверки работы, выполненной ОКК, проводят инспекционный контроль уже принятой готовой продукции.

Рис. 2 ГОСТ Р ИСО 22000 – 2007г

В компании «КоролёвФарм» внедрены и действуют система менеджмента качества (СМК) и система менеджмента безопасности пищевой продукции, соответствующие всем требованиям и нормам ГОСТ Р ИСО 9001 – 2008г (ISO 9001:2008) (Рис.1) и ГОСТ Р ИСО 22000 – 2007г (ISO 22000:2005) (Рис. 2). Постоянно проверяется уровень требований к СМК, а также, поддерживается и укрепляется внутренними аудитами. Проводятся улучшение и постоянная актуализация систем менеджмента качества на предприятии, а также, безопасности пищевой промышленности.

Лаборатории компании «КоролёвФарм» оснащены современным спецоборудованием для проведения всех надлежащих исследований и поверке качеств, как готовой продукции, так и материалов и сырья используемых для ее изготовления. Компания «КоролёвФарм» гарантирует своим клиентам производство продукции высокого качества и надежности!

Контроль качества услуг – это, прежде всего, работа, ориентированная на полное удовлетворение спроса клиентов. Добросовестный и уважающий себя производитель должен следить не только за качеством изготовляемой продукции, но и за качеством ее реализации. Ведь от того, насколько грамотно дистрибьюторская сеть предоставляет свои услуги, зависит удовлетворение клиента, и, соответственно, реализация товара. Методов контроля качества услуг не так уж много. Фактически их всего два – это наблюдение и опрос, а вот их разновидностей достаточно много: тайный покупатель; опрос в интернете; опрос по телефону; письменный опрос и т.д. Конечно, в век высоких технологий большим спросом пользуется контроль качества услуг через интернет. Производители предлагают оставлять на сайтах их компаний отзывы, претензии и жалобы, и тем самым проводят проверку качества оказываемых ими услуг.

В мире не существует идеальных инструментов для обеспечения качества, есть только желание совершенствоваться и удовлетворять потребности клиентов. Каждый добросовестный производитель должен, стремится угодить желаниям потребителя. Корректно выстроенная и работающая в полной мере система менеджмента качества на предприятии – гарантия удовлетворения потребностей клиентов и производства безопасной, надежной и высококачественной продукции!

Методы и средства контроля качества продукции — Мегаобучалка

Общие принципы рациональной организации технического контроля сводятся к следующему:

-технический контроль должен охватывать все элементы и стадии производственного процесса;

-техника, методы и организационные формы контроля должны полностью соответствовать особенностям техники, технологии и организации производства;

-система организации контроля должна обеспечивать четкое и обоснованное распределение обязанностей и ответственности между отдельными исполнителями и различными подразделениями предприятия;

-система контроля должна дополняться использованием эффективных методов материального и морального поощрения и материальной ответственностью за нарушение требований к качеству продукции;

В зависимости от места организации контроля на том или ином этапе производства различают следующие его разновидности:

Входной — это контроль сырья, материалов, комплектующих изделий и готовой продукции, поступающих от других предприятий или своих производственных участков.

Операционный — это контроль продукции или технологического процесса, выполняемый после завершения определенной производственной операции.

Приемочный — это контроль готовой продукции после завершения всех технологических операций по ее изготовлению, в результате которого принимается решение о пригодности продукции к поставке или использованию.

В зависимости от полноты охвата продукции контролем входной, операционный и приемочный контроль может быть сплошным или выборочным.

Сплошной— это контроль, при котором решение о качестве принимается по результатам проверки каждой единицы продукции.

Выборочный — это контроль, при котором решение о качестве контролируемой продукции принимается по результатам проверки одной или несколько выборок из партии. В массовом производстве чаще всего используются статистические методы контроля, основанные на законах статистики и теории вероятности. При относительно небольших затратах статистический контроль позволяет предупреждать возникновение брака в самом процессе производства, обеспечивает в сравнении со сплошным, значительную экономию труда.



Под статистическими методами контроля понимают контроль качества продукции или состояния технологического процесса, проводимого на основании использования теории вероятностей и математической статистики.

По характеру выборок статический контроль делиться на контроль малыми и средними выборками. Под выборкой или выборочной совокупностью понимается обследуемая часть объектов, данные о качестве которой распространяются на всю партию, которая в данном случае рассматривается как генеральная совокупность.

Контроль малым выборками осуществляется тремя методами: параметрическим, характеристическим и косвенным. К первому относятся методы контроля, при которых оценка качества продукции производится с помощью средних величин вычисленных по выборочным данным.

Характеристическими следует называть такие методы, при которых качество продукции оценивается непосредственно по измеряемым характеристикам качества. Эти методы более доступны, более просты.

Косвенными называются такие методы, при которых качество продукции оценивается с помощью косвенных показателей (методы группировок, оценка по баллам, оценка по проценту брака).

Средства контроля могут быть разбиты на две группы: позволяющие определить абсолютные значения контролируемых величин и позволяющие сортировать объекты по группам качества, когда лишь определяют, в каких пределах находится контролируемая величина.

К средствам контроля первой группы относятся индикаторы, миниметры манометры и другие приборы, показывающие абсолютный размер или абсолютное значение другой измеряемой величины. Средства контроля второй группы охватывают приборы или устройства с двумя предельными значениями измеряемых величин: наименьшим и наибольшим допустимым по каждой группе. К числу наиболее распространенных средств такого рода относятся калибры, контрольно-сортировочные устройства и т.п.

По принципам действия средства контроля могут быть: механические, гидравлические, пневматические, электрические, оптические, химические, звуковые и электронные.

По воздействию на ход технологического процесса различают средства активного и пассивного контроля. К первым относятся средства, которые связаны с исполнительными органами технологического оборудования и осуществляют автоматическое регулирование хода технологического процесса. К ним относятся различного рода измерители, установленные на соответствующем оборудовании и связанные с его исполнительными механизмами. При достижении определенных размеров оборудование автоматически останавливается. Средства, применяемые лишь для оценки качества той или иной продукции после выполнения соответствующей операции, относятся к средствам пассивного контроля.

Выбор вида средств контроля зависит от характеристики контролируемого объекта, контролируемых величин, от организации и типа производства. Требуемая точность контроля определяется техническими условиями, стандартами и чертежами на изготовление соответствующей продукции.

 

Контрольные вопросы (тесты) по теме 5.2

1. Поясните сущность и понятие системы управления качеством.

2. Поясните организационно-правовые основы управления качеством.

3. Поясните сущность организационной структуры, задачи и функции управления качеством продукции.

 

Средства контроля качества продукции и организация производственного технического контроля

Самостоятельная работа

по дисциплине «Управление качеством»

на тему: «Контроль качества продукции»

 

Выполнил: Студент 4 курса группы 7-ЭФМн-1

Казакова В.И.

Преподаватель:Савостикова О.Г

 

 

Москва, 2011г.

Содержание:

Введение

1. Виды контроля качества продукции

2. Средства качества продукции и организация производственного технического контроля

3. Способы представления продукции на контроль и методы отбора единиц продукции в выборку

4. Статистический контроль качества

Заключение

 

 

Введение

В соответствии с терминологическим стандартом ИСО 8402094 «Управление качеством и обеспечение качества. Словарь» контроль — это это действия, включающие проведение испытаний, проверок, измерений, одной или нескольких характеристик продукции или услуги и их сравнение с установленными требованиями с целью определения соответствия.

Контроль качества продукции — проверка соответствия качества продукции или процесса, от которого оно зависит, установленным требованиям. Контроль качества продукции включает государственный надзор за качеством продукции, ведомственный контроль качества продукции и технический контроль качества в объединениях предприятиях и организациях.

Государственный надзор за качеством продукции осуществляют Госстандарт СССР и его органы; он заключается в контроле за соблюдением стандартов, технических условий и метрологических правил, состоянием средств измерений и работой служб стандартизации и метрологии на местах. Ведомственный контроль качества продукции проводится инспекциями по качеству соответствующих министерств или ведомств.

Основная цель контроля качества — гарантировать, что продукция (услуга, процесс) соответствуют конкретным требованиям и являются надежными, удовлетворительными и устойчивыми в финансовом отношении.

Одним из важнейших факторов роста эффективности производства является улучшение качества выпускаемой продукции. Повышение качества выпускаемой продукции расценивается в настоящее время, как решающее условие ее конкурентоспособности на внутреннем и внешнем рынках. Конкурентоспособность продукции во многом определяет престиж страны и является решающим фактором увеличения ее национального богатства.



Контроль качества продукции является составной частью производственного процесса и направлен на выявление дефектов, брака в готовой продукции и на проверку надежности в процессе ее изготовления.

Контроль качества продукции устанавливается на всех стадиях производственного процесса, начиная с контроля качества используемых сырья и материалов и кончая определением соответствия выпущенного продукта техническим характеристикам и параметрам не только в ходе его испытании, но и эксплуатации, а для сложных видов оборудования — с предоставлением определенного гарантийного срока после установки оборудования на предприятии заказчика.

Для контроля качества продукции необходимо располагать:

1. показателями (стандартами, техническими параметрами), характеризующими качество продукции;

2. методами и средствами контроля проверки качества;

3. техническими средствами для проведения испытаний;

4. результатами анализа рекламаций;

5. причинами возникновения дефектов, брака и условий их устранения.

 

Виды контроля качества продукции

Существует много видов контроля,которые можно классифицировать по различным критериям.

1. В зависимости от возможности использования проконтролированной продукции различают разрушающийконтроль и неразрушающийконтроль.

2. В зависимости от объема контроля различают:

сплошной контроль, при котором контролируются все единицы продукции;

выборочный контроль, при котором контролируется относительно небольшое количество единиц продукции из совокупности, к которой она принадлежит. Выборочный контроль, процедуры и правила которого основаны на законах теории вероятностей и математической статистики, называется статистическим контролем качества продукции.

3. В зависимости от места контроля в процессе изготовления продукции различают:

приемочный контроль, осуществляющий для принятия решения о годности продукции;

статистическое регулирование технологического процесса, подразумевающее контроль качества продукции для оценки состояния технологического процесса с последующей наладкой, если это необходимо.

4. В зависимости от места контроля в процессе изготовления продукции различают:

входной контроль сырья, материалов, комплектующих изделий;

операционный контроль;

контроль готовой продукции, иногда называемый финишным. К этим видам контроля примыкает инспекционныйи летучий контроль.

Инспекционный контроль — это контроль уже проконтролированной продукции, из которой удален обнаруженный брак. Его осуществляют при необходимости проверки качества работы ОТК — отдела технического контроля. В особых случаях инспекционный контроль выполняется представителями заказчика для повышения ответственности контролирующего органа предприятия.

Летучий контроль осуществляется внезапно, в незапланированные ранее моменты времени. Он является разновидностью инспекционного контроля.

5. В зависимости от контролируемого параметра различают контроль:

по количественному признаку;

по качественному признаку;

по альтернативному признаку;

При контроле по количественному признаку определяются численные значения одного или нескольких показателей, которые сравниваются с нормативными значениями.

При контроле по качественному признаку каждую проверенную единицу продукции относят к определенной группе, а решение принимается в зависимости от того, сколько изделий попало в каждую группу. Частным случаем является контроль по альтернативному признаку, когда таких групп две — изделия годные и дефектные.

Контроль по альтернативному признаку заключается в определении соответствия контролируемого параметра или единицы продукции установленных требований. При этом каждое отдельное несоответствие установлено в требовании, считается дефектом. А единица продукции, имеющая хотя бы один дефект, считается дефектной.

Можно использовать простейшие средства контроля: шаблоны, калибры.

6. В зависимости от характера продукции контроль может быть контролем партий штучной продукции и контролем непрерывной продукции (жидкой, сыпучей).

 

Средства контроля качества продукции и организация производственного технического контроля

Средство контроля — это техническое устройство, вещество или материал для проведения контроля. Наиболее распространенный вид контроля — инструментальный. В этом случае средствами контроля являются различные средства измерений. Средствами контроля по альтернативному признаку являются предельные калибры. Для контроля качества химикатов применяются стандартные вещества, взаимодействие которых с контролируемым веществом оценивается по результата измерений.

Контроль качества продукции по альтернативному признаку может осуществляться органолептически и визуально. В этом случае используются органы чувств человека, в частности, органы зрения. В таких случаях могут применяться усиливающие средства (оптические, механические, химические), а также различного рода эталоны и образцы.

Контроль функционирования многих технических устройств не может быть осуществлен без проведения испытаний. Испытание продукции — это экспериментальное определение количественных и качественных характеристик свойств объекта как результата воздействия на него различных факторов. В этом случае средства контроля отождествляются со средствами испытаний.

Точность средств контроля должна быть такой, чтобы не допускались значительные искажения измеряемого параметра.

Техническим контролем называется проверка соответствия объекта установленным техническим требованиям.

Объектами технического контроля являются: продукция, процессы ее создания, применения, транспортирования, хранения, технического обслуживания и ремонта, а также соответствующая техническая документация.

Важнейшей составной частью технического контроля является контроль качества продукции.

На предприятиях технический контроль осуществляют отделы технического контроля — ОТК.

Главными задачами ОТК являются предотвращение выпуска (поставки) предприятием продукции, не соответствующей требованиям стандартов и технических условий, утвержденным образцам (эталонам), проектно-конструкторской и технологической документации, условиям поставки и договоров или некомплектной продукции, а также укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.

В систему технического контроля входят объекты технического контроля, контрольные операции и их последовательность техническое оснащение, режимы, методы, средства механизации и автоматизации контрольных операций.

Система технического контроля является неотъемлемой частью производственного процесса и разрабатывается одновременно с разработкой технологии производства технологическими службами предприятия или соответствующими проектно-технологическими организациями при участии ОТК либо по согласованию с ним, и в обязательном порядке должна фиксироваться в утверждаемых технологических процессах.

Технический контроль охватывает все стороны производственного процесса. ОТК осуществляет входной контроль поступающих на предприятие сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и инструмента, предназначенных для основного производства, контроль соответствия установленным требованиям при передаче со склада производство и из цеха в цех, операционный, приемочный контроль готовой продукции и многие другие контрольные операции.

ОТК выборочно проверяет также соблюдение технологической дисциплины — соответствие производственных операций требованиям утвержденных технологических карт и другой технологической документации.

 


Рекомендуемые страницы:


Воспользуйтесь поиском по сайту:

Контроль качества — Студопедия

Контроль качества – это проверка соответствия показателей качества установленным требованиям. Требования, предъявляемые к показателям качества, определены в соответствующих нормативных документах (стандартах, нормах, правилах и др.) или в технических условиях. При совершении сделок к этим документам приравниваются условия контракта в разделе «Требования к качеству», Основные и Особые условия поставки и пр.

Контроль качества в зависимости от этапа жизненного цикла товара, так же как и испытания, осуществляется на стадии производства (производственный контроль) и на стадии эксплуатации (эксплуатационный контроль).

По месту в процессе производства контроль качества делится на входной, операционный, приемочный, инспекционный.

Входной контроль осуществляется для всей входящей продукции, которая предназначается при изготовлении, ремонте или эксплуатации продукции. Например, контроль сырья и полуфабрикатов на производстве относится к входному контролю. Приемку товаров по качеству на предприятии торговли также можно отнести к входному контролю.

Операционный контроль проводится во время выполнения или после завершения технологической операции при производстве изделий. Основная цель такого контроля – предотвратить появление дефектов в процессе изготовления и выявить причины появления дефектов.

По результатам приемочного контроля выносится решение о пригодности продукции к поставкам и/или к ее использованию. На производстве приемочный контроль осуществляется службами отдела технического контроля, при этом контролируется готовая продукция. На предприятиях торговли к приемочному контролю можно отнести проверку качества товара (путем внешнего осмотра) при его отпуске покупателю. Например, при продаже товара в аэрозольной упаковке проверяется сохранность и качество упаковки, а также функционирование упаковки.


По срокам проведения контроль делится на непрерывный, периодический и летучий.

При непрерывном контроле информация о контролируемых параметрах поступает постоянно. Он нужен при нестабильном технологическом процессе производства, при частых сменах рецептуры, при влиянии многих случайных факторов на контролируемые параметры и пр.

При периодическом контроле поступление информации о контролируемых параметрах происходит через определенные интервалы времени.


Летучий контроль проводится в случайное время. Эффективность летучего контроля обусловливается его внезапностью, правила обеспечения которой должны быть специально разработаны. Летучий контроль выполняется непосредственно на месте изготовления, ремонта, хранения и т. п.

По характеру влияния на объект контроль может быть разрушающий и неразрушающий.

По полноте охвата контролируемых изделий контроль разделяется на сплошной и выборочный.

При сплошном контроле проверяется каждая единица продукции в партии. К сплошному контролю, например, относится разбраковка товаров в торговле, оценка дефектности штучных изделий и пр. Сплошной контроль возможен только при использовании неразрушающих методов испытаний. Результаты сплошного контроля отличаются достаточной достоверностью. Однако такой контроль длителен, требует большого штата контролеров и значительных затрат.

При выборочном контроле производится контроль выборки (пробы) из партии продукции для получения информации о признаках в партии. Использование выборочного контроля приводит к уменьшению штата контролеров, длительности и стоимости контроля. При выборочной разбраковке изделий контролер может уделить больше времени контролю каждого изделия и сделать его более точно. Однако процедура выборочного метода должна строиться на научной основе, иначе результаты будут недостоверны. Для этого необходимо применять статистические методы выборочного контроля, которые позволяют учесть риск поставщика и риск потребителя, определяемые ошибками первого и второго рода. Эти ошибки неизбежны при оценке партии товаров по выборке.

Ошибка первого рода имеет место, когда партия кондиционной продукции, соответствующей нормативным документам, оценивается по выборке как негодная. Наибольшая вероятность α забраковки кондиционной продукции называется риском поставщика (изготовителя).

Ошибка второго рода возникает, когда некондиционная (бракованная) партия продукции оценивается по выборке как хорошая и принимается. Наибольшую вероятность β приемки бракованной партии продукции за доброкачественную называют риском потребителя.

Всегда лучше знать степень риска и свести его к допустимому минимуму, чем ошибочно полагать, что никакого риска нет. Рациональная организация статистического приемочного контроля заключается в обеспечении малых значений α и β. Обычно их принимают порядка 0,05-0,1.

Иногда прибегают к комбинации выборочного и сплошного методов контроля, когда забракованные по выборке партии изделий подвергают сплошной проверке.

В зависимости от характера сравнения показателей качества выборочный контроль качества партии товаров может быть проведен по качественному (альтернативному) и количественному признакам.

При контроле по качественному признаку единицы продукции подразделяют по определенному признаку на соответствующие и несоответствующие требованиям. При приемочном контроле по альтернативному признаку, который является частным случаем контроля по качественному признаку, все единицы продукции делятся на две группы: годные и дефектные. При этом каждое отдельное несоответствие требованиям считается дефектом, а единица продукции, имеющая хотя бы один дефект, считается дефектной. При таком контроле не требуется знать фактическое значение контролируемого параметра – достаточно установить факт соответствия или несоответствия его установленным нормам. Примером контроля по альтернативному признаку считается контроль качества тканей по порокам внешнего вида при определении их сорта.

Преимущество контроля по альтернативному признаку заключается в его простоте и относительной дешевизне, поскольку в основном используется органолептический контроль. К недостаткам такого контроля относится плохая информативность, что требует большего объема выборки.

При контроле качества по количественному признаку у каждой единицы продукции в выборке измеряют числовые значения одного или нескольких контролируемых показателей. Используют два варианта контроля по количественному признаку. По первому варианту в выборке оценивают каждое изделие и считают его дефектным, если контролируемый параметр находится вне границ допуска. Партию изделий принимают, если доля wв дефектных изделий в выборке окажется равна или меньше нормы ws, и бракуют, если wв > ws. Второй вариант контроля предусматривает приемку или браковку партии в зависимости от отклонения среднего показателя качества для всей выборки от нормы и допуска.

Преимущество контроля по количественному признаку состоит в том, что он более информативен (по сравнению с альтернативным контролем) и поэтому требует меньшего объема выборки. Однако такой контроль более дорогой, поскольку для него необходимы специальное оборудование, обученный персонал и пр.

Так, контроль качества обуви по физико-механическим показателям проводится по количественному признаку.

По числу ступеней контроля выборочный контроль бывает одно-, двух- и многоступенчатый.

При одноступенчатом контроле отбирают только одну выборку, и после ее испытания принимают решение о партии.

При двухступенчатом и многоступенчатом контроле первая выборка берется меньшего объема, чем при одноступенчатом, однако окончательное решение здесь принимают по результатам контроля двух и большего числа выборок.

Процедура выборочного контроля определяется планом контроля. План контроля регламентирует следующие его условия: объемы выборок n1 и n2, приемочные числа с1 и с3, браковочные числа с2 и с4, риск поставщика α, риск потребителя β, приемочный уровень дефектности qa , браковочный уровень дефектности qb, максимальный средний уровень выходной дефектности qmax = Q.

Приемочное число представляет собой норматив, который является критерием для приемки партии продукции и равный максимально допускаемому количеству дефектных единиц в выборке.

Браковочное число – это контрольный норматив, являющийся критерием для забракования партии и равный минимальному числу единиц товара в выборке.

Градация, класс, сорт– категория или разряд, присвоенные различным требованиям к качеству продукции, процессов или систем, имеющих то же самое функциональное применение (ГОСТ Р ИСО 9000-2001).

Товары разных градаций качества, за исключением опасных, могут обеспечивать удовлетворенность потребителей разных сегментов. Согласно ГОСТ Р ИСО 9000-2001 «удовлетворенность потребителей – восприятие потребителями степени выполнения их требований». При принятии решения о покупке потребители предъявляют определенные требования ко всем характеристикам товара, в том числе и цене. Поскольку товары разных градаций качества отличаются и по цене, это дает возможность удовлетворить запросы потребителей двух категорий: чувствительных к качеству и чувствительных к цене.

Кроме того, деление товаров на градации по качеству (более высокого и низшего качества) позволяет рациональнее использовать природные, финансовые и трудовые ресурсы, которые не утрачиваются, если продукция пониженного качества (например, с допустимыми дефектами) реализуется по умеренным ценам, а не уничтожается.


Градация, класс, сорт отражают предусмотренное или установленное различие в требованиях к качеству, которые, в свою очередь, устанавливают взаимосвязь функционального использования и затрат. Ниже приведены возможные результаты сопоставления действительных и базовых показателей качества — градации и классы качества (рис. 16).



Рис. 16. Взаимосвязь оценки с градациями качества и классами товаров по назначению


Для принятия окончательного решения о градации качества товара необходимо сравнить действительные и базовые значения по всей номенклатуре выбранных показателей.

Стандартным признается товар, который соответствует установленным требованиям по всем выбранным показателям. Если хотя бы по одному из определяемых показателей выявлено несоответствие, товару не может быть присвоена стандартная градация, а только пониженная — нестандартная или брак.

К нестандартному относится товар, который не соответствует установленным требованиям по одному или комплексу показателей, но это несоответствие не является критическим (опасным). Например, если влажность хлеба выше установленной нормы, он относится к нестандартному.

Брак — товар с выявленными устранимыми или неустранимыми несоответствиями по одному или комплексу показателей.

Различают устранимый и неустранимый брак. После устранения несоответствий градация товара может быть изменена. Если устранение брака способствовало улучшению всех показателей до установленной нормы, товар признается стандартным. Например, сортировка партии свежих плодов и овощей с отбраковкой дефектных экземпляров приводит к формированию новой партии стандартной продукции.

Иногда устранение несоответствия по одному показателю вызывает несоответствие и по другому показателю, хотя новый дефект менее значительный. Например, удаление небольшой части загнивших тканей у яблок (брак) приводит к тому, что

продукция будет аналогична нестандартной из-за несоответствия по форме и состоянию поверхности, а также наличия механических повреждений. Продукция с устраненными несоответствиями может использоваться, но уже по другому назначению. Так, хлеб деформированный, загрязненный, подгоревший относится к санитарному браку и может быть направлен на пром-переработку или на корм скоту.

Разновидностью брака снеустранимыми значительными или критическими дефектами являются отходы. Отходы со значительными несоответствиями установленным требованиям относятся к ликвидным, а с критическими — к неликвидным

В результате выявления соответствия или несоответствия установленным требованиям все товары по назначению могут быть подразделены на три градации качества.


К первой градации относятся товары, пригодные к использованию по назначению. Данная градация представлена стандартными товарами, которые подлежат реализации без каких-либо ограничений.

Вторая градация — товары, условно пригодные для использования по назначению. Принадлежность к этой градации определяется градациями нестандартных товаров или брака с устранимыми дефектами. Условно пригодные товары могут быть реализованы по пониженным ценам или отправлены на промпереработку либо на корм скоту. При их реализации до потребителя должна быть доведена достоверная информация о причинах понижения качества.

Третья градацияопасные товары, непригодные для использования по назначению. К данной градации относятся неликвидные отходы, которые не подлежат реализации, а также поставке для промышленных и кормовых целей. Они должны быть уничтожены или утилизированы с соблюдением определенных правил.

В оптовой и розничной торговле преобладают потребительские товары первой градации. Товары второй и третьей градаций должны своевременно выявляться при приемочной и текущей оценке качества и не допускаться к реализации.

Стандартные товары подразделяются на следующие категории качества: сорта, классы качества и сложности, номера и марки. Наибольшее распространение имеют сорта.


Сортамент товаров. Одной из важных задач оценки качества является установление категорий стандартной продукции, которые представлены сортами. Как уже отмечалось, сорт — категория качества продукции одного наименования, но отличающаяся от другой категории значениями показателей. Совокупность сортов, относящихся к одноименному товару, называется сортаментом.Различают природный и товарный сортаменты.

Природный сортамент совокупность сортов одноименной продукции, отличающихся характерными анатомо-морфологическими признаками.

Товарный сортамент совокупность товарных сортов, различающихся значениями регламентированных нормативной документацией показателей качества.

В отличие от природных наименования товарных сортов, как правило, обезличены. В основном бывают высший, 1, 2 и 3-й товарные сорта. Иногда выделяют сорт экстра.


При гармонизации российских стандартов с европейскими термин «сорт» стал заменяться на «класс качества» (например, в стандартах на свежие овощи). Однако по сути разницы между товарным сортом и классом качества нет.

На формирование товарного сорта влияют различные факторы: сырье, технология, условия и сроки хранения. В зависимости от преобладания одного из факторов или их комплексного воздействия на значение показателей, определяющих товарный сорт, различают сырьевой, технологический и комплексный принципы деления сортамента.

Сырьевой принцип основан на том, что различия в значениях показателей качества товарных сортов обусловлены особенностями сырья.

При технологическом принципе различия между сортами обусловлены технологическими процессами.


Согласно комплексному принципу формирование различий между сортами обусловлено комплексом факторов: сырьем, технологией, условиями и сроками хранения.


Пересортица — один из распространенных способов качественной фальсификации. В зависимости от причин возникновения она может носить объективный и субъективный характер. Так, пересортица, происходящая при хранении, не зависит от работников фирмы и является объективной. При сырьевом и технологическом принципах, когда сорт полностью сформирован на стадии производства, пересортица носит субъективный характер и объясняется либо злоупотреблениями, либо нарушениями технологии производства, включая некачественный приемочный контроль сырья.

Кроме деления на товарные сорта, некоторые товары подразделяют по основным и частным признакам на группы (сложности или качества), марки, номера и др.

Группы сложности — градации, отличающиеся по техническому уровню показателей качества. Эти градации присущи бытовой радиоаппаратуре в зависимости от величины акустических параметров.


Группы качества применяются для характеристики туалетного мыла и духов в зависимости от рецептуры, которая обусловливает различные свойства их.

Марки, номераградации качества товара, отличающиеся значениями одного или нескольких определяющих показателей. Так, марки манной крупы (М, МТ и Т) различаются цветом, консистенцией крупинок, а главное — сырьем (мягкие пшеницы — М, или твердые — Т, или их смесь — МТ). Марки цемента характеризуются разной прочностью.


Задачей оценки качества товаров является также выявление несоответствий или дефектов.


Несоответствие— невыполнение требований (ГОСТ Р ИСО 9000-2001). Одной из разновидностей несоответствий являются дефекты.

Дефект — невыполнение требования, связанного с предполагаемым или установленным использованием (ГОСТ Р ИСО 9000-2001). Эти два понятия имеют общий признак — невыполнение требований. Различие заключается в том, что при выявлении дефектов возникает юридическая ответственность, если из-за их наличия потребитель не может в полной мере или частично использовать дефектный товар по назначению. Другой разновидностью несоответствия можно считать недостаток товара. Этот термин регламентируется Законом РФ «О защите прав потребителей».

«Недостаток товара (работы, услуги) — несоответствие товара (работы, услуги) обязательным требованиям, предусмотренным законом либо в установленном им порядке, или условиям договора, или целям, для которых товар (работа, услуга) такого рода обычно используется или целям, о которых продавец (исполнитель) был поставлен в известность потребителем при заключении договора или образцу и/или описанию при продаже товара по образцу».


В стандартах и товароведной литературе до сих пор наряду и/или взамен употребляются старые термины: пороки и болезни. Например, пороки и болезни хлеба, пороки посуды, обуви и т. п. На наш взгляд, целесообразно переходить к терминам, регламентируемым ГОСТ Р ИСО 9000-2001. Кроме того, термин «несоответствие» регламентирован названным стандартом.

Дефекты подразделяют по нескольким признакам: степени значимости, наличию методов и средств для их обнаружения или устранения степени наносимого вреда, месту обнаружения. Классификация дефектов приведена на рис. 17.


Рис. 17. Классификация дефектов


По степени значимости различают критерии критические, значительные и малозначительные.

Критические дефекты — несоответствия товаров установленным требованиям, которые могут нанести вред жизни, здоровью, имуществу потребителей или окружающей среде. Товары с критическими дефектами нельзя или экономически нецелесообразно использовать по назначению.

Значительные дефекты — несоответствия, существенно влияющие на использование по назначению и надежность товаров, но не влияющие на безопасность для потребителя и/или окружающей среды.

Малозначительные дефекты несоответствия, которые не оказывают существенного влияния на потребительские свойства товаров, в первую очередь на назначение, надежность и безопасность.

В зависимости от наличия методов и средств обнаружения дефекты подразделяются на явные, для которых предусмотрены методы и средства обнаружения, и скрытые, для которых методы и средства обнаружения не предусмотрены или их применение нецелесообразно.

В зависимости от наличия методов и средств устранения дефекты делят на устранимые и неустранимые.


Устранимые дефекты дефекты, после устранения которых товар может быть использован по назначению.


Неустранимые дефекты — дефекты, которые невозможно или экономически невыгодно устранять.

В зависимости от степени наносимого вреда различают допустимые и недопустимые дефекты.


Допустимые дефекты — дефекты, ухудшающие качество товаров, но при этом товары не утрачивают безопасность.

Недопустимые дефектынесоответствия, вызывающие снижение уровня качества для определенной градации качества или утрату безопасности.

В зависимости от места возникновения все дефекты условно подразделяют на технологические, предреализационные и послереализационные .

Технологические дефекты — дефекты, вызванные недостатками при проектировании и/или разработке продукции, сырья, несоблюдением или несовершенством производственных процессов. Эти дефекты являются следствием недостаточного управления и контроля качества при производстве продукции. Поступление товаров с технологическими дефектами в торговлю свидетельствует о неудовлетворительной организации приемосдаточного контроля у изготовителя, поставщика и продавца.

Если технологические дефекты при сдаче-приемке имели скрытый характер, то в течение 4 мес. продавец может предъявить претензии поставщику. Так, в приведенном выше примере со скрытыми формами бомбажа товароведы после проявления этого технологического дефекта должны предъявить претензию поставщику.


Если при приемке технологические дефекты носили явный характер, но не были обнаружены или зафиксированы, а партия с такими дефектами была принята товароведом или материально ответственным лицом без уведомления изготовителя и поставщика, то по истечении срока, обусловленного Инструкцией по приемке товаров народного потребления по качеству, предъявить претензии невозможно.

Предреализационные дефекты возникают при транспортировании, хранении, подготовке к продаже или реализации товаров.


Товары, у которых выявлены недопустимые технологические или предреализационные дефекты, реализации не подлежат.

Послереализационные дефекты возникают при хранении, эксплуатации или использовании товаров потребителем. Причинами возникновения этих дефектов могут быть:


  • нарушение потребителем правил эксплуатации, хранения, транспортирования или потребления;

  • проявление скрытых технологических или предреализационных дефектов.


В первом случае потребитель имеет право предъявить претензию, если правила эксплуатации, хранения, транспортирования или потребления не были доведены до него соответствующим образом. При наличии достаточной информации о таких правилах (например, с помощью эксплуатационных документов или маркировки) претензии, вызванные появлением послереализационных дефектов по вине потребителя, не принимаются.

В случае появления скрытых дефектов товаров не по вине потребителя продавец обязан либо устранить дефекты за свой счет, либо заменить дефектный товар на бездефектный, либо вернуть уплаченную потребителем сумму денег. При этом потребитель имеет право претендовать на возмещение материального и морального ущерба. Права потребителей и ответственность изготовителей и продавцов регламентируются Законом РФ «О защите прав потребителей».


Следует иметь в виду, что возникновение послереализационных дефектов может зависеть от отсутствия или характера информации, предоставляемой потребителю изготовителем или поставщиком. Если эта информация неполная, недостоверная или вообще отсутствует, ответственность за возникновение дефектов при эксплуатации должен нести изготовитель и/или продавец. Потребитель может и не обязан знать правила эксплуатации, если ему не предоставлена соответствующая информация (например, информация о том, что подошва конкретной модели обуви не предназначена для носки при температуре ниже -25 0С).

Однако, если такая информация предоставлена потребителю в виде эксплуатационных документов, маркировки и иными способами, в случае возникновения дефектов приобретатель товара должен доказать, что эксплуатация проводилась в соответствии с установленными условиями (например, соблюдались условия и сроки хранения пищевых продуктов, температура воды при стирке и глажении).

Вероятность возникновения дефектов на разных этапах технологического цикла товародвижения требует осуществления прослеживаемости товаров, а также действий по предупреждению и устранению дефектов. В ГОСТ Р ИСО 9000-2001 «Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь» определены такие действия и показана их взаимосвязь (рис. 18).



Рис.18. Взаимосвязь действий по предупреждению или устранению несоответствий

Предупреждающее действие — действие, предпринятое для устранения причины потенциального несоответствия или другой потенциально нежелательной ситуации (ГОСТ Р ИСО 9000-2001). Примером предупреждающих действий могут служить операционный контроль качества при производстве продукции, товароведный контроль за условиями и сроком хранения, предоставление информации потребителю о правилах эксплуатации товаров или противопоказаниях к использованию, защитные устройства при нарушениях режима производства или условий эксплуатации.

Корректирующее действие — действие, предпринятое для устранения причины обнаруженного несоответствия или другой нежелательной ситуации (ГОСТ Р ИСО 9000-2001). В отличие от предупреждающих, корректирующие действия направлены на предотвращение повторного возникновения несоответствия в случае его обнаружения. Так, при выявлении технологических дефектов вносятся изменения в соответствующие производственные операции. При обнаружении дефектов товаров при хранении корректирующие действия направлены на изменение условий и сроков. Корректирующие действия направлены на устранение причин уже возникшего и обнаруженного несоответствия. Логическим завершением корректирующих действий является устранение обнаруженного несоответствия — коррекция, которая в отличие от корректирующих действий не предназначена для выявления причин.


Коррекция — действие, принятое для устранения обнаруженного несоответствия (ГОСТ Р ИСО 9000-2001). Коррекция осуществляется в сочетании и как последующая операция корректирующих действий, так как без обнаружения несоответствий невозможно их устранение. Коррекция может включать переделку и снижение градации.

Переделка — действие, предпринятое в отношении несоответствующей продукции для приведения ее в соответствие требованиям, отличающимся от исходных. В отечественной практике наряду с термином «переделка», используемым в основном для непродовольственных товаров (переделка одежды, головных уборов), для пищевых продуктов на практике и в нормативных документах чаще применяется термин «повторное промышленное использование». Примером такого использования является получение новых видов продукции из так называемого некондиционного или нестандартного сырья. Переделке может подвергаться любая условно пригодная к использованию продукция, а также полуфабрикаты и готовая продукция несоответствующего качества, выявленные при контроле определенных операций производства.

Разновидностью переделки является ремонт, отличающийся от нее тем, что при его проведении можно воздействовать не на всю продукцию, а лишь на те ее части (детали, элементы), которые не соответствуют требованиям.

Ремонт — действие, предпринятое в отношении несоответствующей продукции, чтобы сделать ее приемлемой для предполагаемого использования. Так, при покупке одежды потребитель с нестандартной фигурой может осуществить ремонт путем изменения длины, объема изделия, отдельных деталей. Ремонт производится для большинства непродовольственных товаров, кроме одноразовых, а также товаров бытовой химии и парфюмерно-косметических. Возможность и необходимость устранения послереализационных дефектов при эксплуатации таких товаров привели к возникновению соответствующей сферы услуг, а также к производству и реализации товаров для ремонта (квартир, автомобилей, бытовой техники, одежды, обуви и т. п.).

Снижение градации — изменение градации несоответствующей продукции, чтобы она соответствовала требованиям, отличным от исходных (ГОСТ Р ИСО 9000-2001). Эти действия мы подробно рассмотрели ранее при изложении допустимых инедопустимых дефектов.

Утилизация несоответствующей продукции — действия в отношении несоответствующей продукции, предпринятые для предотвращения ее первоначального предполагаемого использования (ГОСТ Р ИСО 9000-2001). В этом стандарте указано, что утилизация может осуществляться путем переработки или уничтожения. В российских нормативных документах (ФЗ «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения», «О качестве пищевых продуктов», СанПиН и т. п.) предусмотрено, что утилизация проводится путем уничтожения и применяется в отношении опасной или непригодной для дальнейшего использования продукции. Например, утилизации подверга­ются одноразовые товары (посуда, скатерти, белье, шприцы ит. п.) или опасные (вредные) для человека и/или окружающей среды товары (например, загнившие, плесневелые пищевые продукты, товары с повышенным содержанием токсичных элементов и др.).

К несоответствующей продукции не относятся товары, имеющие разрешение на отклонение или отступление.

Разрешение на отклонение — разрешение на использование или выпуск продукции, которая не соответствует установленным требованиям (ГОСТ Р ИСО 9000-2001). Обычно разреше­ние на отклонение распространяется на поставку уже произве­денной продукции для установленных согласованных ограничений по времени и количеству данной продукции. Разрешения могут регламентироваться в контрактах, договорах поставки, дополнительных соглашениях и других технических документах. При реализации такой продукции информация о наличии отклонений и разрешений на них должна быть доведена до всех участников технологического цикла товародвижения.

Разрешение на отступление — разрешение на использование и выпуск продукции с отступлениями от исходных установленных требований к продукции до ее производства. Данное разрешение может быть регламентировано в нормативных документах, хотя в ГОСТ Р ИСО 9000-2001 указывается, что такое разрешение выдается на ограниченное количество продукции или период, а также для конкретного использования. Фактически разрешением на отступление можно считать допускаемые отклонения от номинальных значений показателя. Товары низ­шей градации качества также по сути имеют разрешение на отступление.

Основное отличие разрешения на отступление от разрешения на отклонение заключается в том, что первое дается на еще не произведенную продукцию и может быть предусмотрено на этапах разработки продукции или заключения договоров.

При наличии разрешений на отклонение или отступление, а также при переделке продукция может быть выпущена и реализована. Следует пояснить разницу между терминами «выпуск» и «реализация», которые широко применяются в технологической, товароведной и юридической практике.

Выпуск — разрешение на переход к следующей стадии процесса. Выпуск может быть дан после определенных технологических операций или завершения производства и получения готовой продукции, а также на последующих этапах товарных стадий. Например, в торговле именно товароведы осуществля­ют выпуск товаров в реализацию после выявления соответствия и/или устранения несоответствий путем сортировки или разбраковки товаров.

Реализация — это действия по передаче товара от изготовителя или продавца приобретателю. Реализация должна осуществляться только товаров, соответствующих установленным требованиям или имеющих разрешение на отклонение или отступление. Поэтому реализации предшествуют действия по ус­тановлению соответствия и/или несоответствия, а также последующие действия с несоответствующей продукцией.

Основная цель контроля качества – гарантировать, что продукция (услуга, процесс) соответствуют конкретным требованиям и являются надежными, удовлетворительными и устойчивыми в финансовом отношении.

По сути, контроль качества предполагает проверку продукта, услуги или процесса для определения соответствия определенному минимальному уровню качества.

Основные инструменты системы управления качеством

 

Большинство методов управления качеством невозможно использовать без инструментов, которые обеспечивают анализ данных, контроль над динамикой показателей и выполнением целей по качеству. Под инструментами качества в первую очередь подразумевают различные методики и техники по сбору, обработке и представлению количественных и качественных данных какого-либо объекта (продукта, процесса, системы, организации и т. д.).

ПЕРЕЧЕНЬ ИНСТРУМЕНТОВ СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА

В практике управления качеством принято выделять четыре группы инструментов:

  • инструменты контроля качества;
  • инструменты управления качеством;
  • инструменты анализа качества;
  • инструменты проектирования качества.

Перечень инструментов, используемых в каждой группе, приведен в табл. 1.


Каждая группа инструментов системы качества предназначена для решения определенных задач, а их совокупность позволяет своевременно выявлять отклонения от заданных параметров, определять причины их появления, постоянно улучшать систему качества и эффективно управлять рисками.

ВИДЫ И НАЗНАЧЕНИЕ ИНСТРУМЕНТОВ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА

Данные инструменты используют для мониторинга различных показателей, целевых значений качества продукции, процессов и функционирования системы качества в целом. Их применяют как в текущем функционировании системы качества, так и при проведении ее внутренних и внешних аудитов.

Контрольная карта

Контрольная карта представляет собой линейчатый график, построенный на основании данных измерений показателей процесса (продукта) в различные периоды времени. Отражая динамику изменений показателя, график позволяет контролировать процесс.

От обычных линейчатых графиков контрольные карты отличаются только дополнительными горизонтальными линиями. Эти линии обозначают верхнюю и нижнюю границы статистически допустимых изменений измеряемой величины и среднее значение всех измерений.

Применяя контрольные карты для отображения изменений показателей во времени, можно точно определить, когда и как изменился процесс, и тем самым обеспечить базу для управления процессом.

Если контрольная карта отображает единичный случай выхода показателя за контрольные границы, то нет необходимости предпринимать какие-либо действия по корректировке процесса.

Когда контрольная карта показывает асимметричное смещение контролируемого показателя (в течение длительного интервала времени) относительно линии средних значений, то процесс требует вмешательства и принятия корректирующих действий.

На рисунке 1 показан пример построения контрольной карты.

Контрольный листок

Контрольный листок содержит форму для регистрации и подсчета данных, собираемых в ходе наблюдений или измерений контролируемых показателей в течение установленного периода времени. Собираемые данные могут быть как численными (например, количество дефектов), так и интервальными (например, диапазон значений измерений).

Основное назначение листка контроля — представить информацию в удобном для восприятия виде. Листок контроля позволяет распределить данные по категориям. Он показывает, как часто возникают те или иные события, поэтому информация листка более систематизированная, чем обычный сбор данных.

По форме контрольный листок представляет собой таблицу, сопровождающую процесс или объект, в которой записывают данные контроля. В таблице определены типы несоответствий, которые могут возникнуть в объекте, предусмотрено место для заполнения количества обнаруженных несоответствий.

Пример контрольного листка по качеству ремонтных работ приведен в табл. 2.

Диаграмма Парето

Диаграмма Парето — самый известный инструмент контроля качества. По сути это столбчатая диаграмма, на которой интервалы (столбики) упорядочены по нисходящей линии. На такой диаграмме интервалы могут представлять виды дефектов, их локализацию, ошибки и др., а высота интервалов (высота столбиков) — частоту возникновения дефектов, их процентное соотношение, стоимость, время и т. д.

Диаграмма Парето является графическим отображением правила Парето (правила 80/20).

В управлении качеством применение этого правила означает, что значительное число несоответствий и дефектов возникает из-за ограниченного числа причин. Если применить это правило по отношению к дефектам производства продукции, то окажется, что 80 % дефектов возникает из-за 20 % причин.

Практический пример диаграммы Парето показан на рис. 2.

 

На диаграмме хорошо видно, что при выпуске продукции дефекты в основном появились из-за нарушения технологии производства и низкого качества сырья.

 

А. А. Гребенников, главный экономист ГК «Резон»

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА — Студопедия

Большое значение для успешного бизнеса организации имеет контроль качества выпускаемой продукции. Организация контро­ля качества — это система и административных мероприятий, на­правленных на обеспечение производства продукции, полностью соответствующей требованиям нормативно-технической документации. Под контролем качества понимается проверка соответствия количественных или качественных характеристик свойств продук­ции или процесса, от которого зависит соответствие качества про­екции установленным техническим требованиям.

Объектами технического контроля являются продукция, про­цессы ее создания, применения, транспортирования, хранения, технического обслуживания и ремонта, а также соответствующая техническая документация. Объект контроля характеризуется от­дельными признаками, которые имеют количественную или ка­чественную характеристики свойств объекта и должны контроли­роваться. При этом состав контролируемых признаков зависит от самого объекта контроля.

Важной составляющей технического контроля является конт­роль качества продукции, который определяется как контроль количественных или качественных характеристик свойств продукции, их соответствия установленным требованиям.

В зависимости от условий производства в процессе изготовле­ния продукции контролируются качество сырья, материалов и комплектующих изделий, обеспечение растущих показателей ка­чества продукции в процессе ее внутризаводского транспортиро­вания, хранения, упаковки и отправки потребителю. При контроле технологических процессов главное внимание уделяется проверке соблюдения технологической дисциплины.


Суть контроля заключается в получении информации о состоя­нии объекта контроля, о признаках и показателях его свойств и сопоставлении полученных результатов с установленными требованиями, зафиксированными в чертежах, технических условиях, стандартах, договорах на поставку продукции и других документах.

Под методом контроля понимаются правила применения оп­ределенных принципов и средств контроля. Метод контроля включает: технологию проведения контроля, контролируемые признаки, средства контроля и точность контроля.

В процесс контроля включены: объект контроля, метод контроля, исполнители контроля и документация на проведение контроля.


В процессе контроля применяются также контрольные образцы. Контрольный образец — это утвержденная в установленном порядке единица продукции или ее часть (или проба), характери­стики которых приняты за основу при изготовлении и контроле такой же продукции.

Вид контроля определяют как классификационную группиров­ку контроля по определенному признаку.

Различают приемочный контроль (не обязательно готовой про­дукции) и контроль качества продукции для оценки состояния тех­нологических процессов и решения о необходимости их наладки.

Разрушающий контроль делает продукцию непригодной к даль­нейшему использованию и, как правило, связан со значительны­ми затратами; результаты его характеризуются определенной сте­пенью недостоверности.

По этим причинам в последнее время большое внимание уде­ляется разработке методов неразрушающего контроля, основанно­го на результатах косвенных наблюдений, а также на применении новейших средств рентгеновской и инфракрасной техники, элек­троники и т.п.

Под неразрушающими методами контроля понимаются мето­ды контроля по косвенным признакам, не имеющие (в отличие от разрушающих методов) качества, параметров и характеристик изделия. Исходной информацией для неразрушающих методов контроля являются вызванные наличием в изделии дефектов различного рода аномалии в регистрируемых физических параметрах. Это могут быть искажения потока теплового излучения; измене­ния окраски специальных контролирующих покрытий; рассеяние, отражение и поглощение ультразвуковых или электромагнитных волн. По характеру аномалий делаются заключения о наличии дефектов в изделии, их особенностях (тип дефекта, размеры, фор­ма, место расположения) и причинах возникновения.

Применение методов неразрушающего контроля качества обес­печивает:

выявление скрытых дефектов производства, вызывающих по­вышенное значение интенсивности отказов в начальный период эксплуатации;

определение причин и характера отказов при испытаниях и эксплуатации;

повышение объективности и достоверности контроля при техническом обслуживании;

возможность контроля качества в динамическом режиме, в том числе при ускоренных испытаниях.

Применение методов неразрушающего контроля качества по­зволяет также определять наличие дефекта в изделии, определять степень опасности обнаруженных дефектов для нормального фун­кционирования изделия.

В зависимости от количества контролируемых объектов разли­чают сплошной контроль, при котором контролируются все еди­ницы продукции, и выборочный контроль, при котором контро­лируется относительно небольшое количество единиц продукции из совокупности, к которой она принадлежит. Решение о качестве продукции указанной совокупности, называемой партией, прини­мается на основе результатов контроля выборки из партии, т.е. указанного ограниченного числа единиц продукции.

Сплошной контроль, при котором осуществляется контроль каждой единицы продукции, применяется в следующих случаях:

на стадии освоения новой продукции и в таких условиях производства, когда качество исполнения технологической операции не может быть проверено на последующих этапах;

когда технологический процесс и оборудование не обеспечивают необходимой стабильности качества изготовления продукции;

при высоких требованиях к качеству выпускаемой продукции, когда абсолютно недопустим пропуск дефектов или дефектных единиц продукции в дальнейшее производство или эксплуатацию;

когда количество объектов контроля недостаточно для получения выборок или проб с установленными рисками изготовите­ ля и потребителя, например в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производства.

Продукция одного наименования, типоразмера или типономинала в одинаковых условиях и в определенный промежуток вре­мени характеризуется показателями качества, распределение ко­торых подчиняется законам математической статистики. Выбороч­ный контроль, процедуры и правила которого основаны на правилах математической статистики, называется статистическим контролем качества Продукции.

Выборочный контроль применяется в следующих случаях:

в массовом и крупносерийном производстве, когда количе­ство единиц продукции достаточно для получения выборок или проб с установленными рисками изготовителя и потребителя;

в случаях, когда контролируемые единицы продукции разрушаются или частично теряют свойства; на операциях, выполняе­мых на автоматических, полуавтоматических и поточных линиях;

при большой трудоемкости контроля.

Важнейшей характеристикой выборочного статистического контроля является план контроля. Планом контроля называется совокупность данных о виде контроля, объемах контролируемой партии продукции, выборах или пробах, о контрольных нормативах и решающих правилах. План контроля включается в стандартны на правила приемки продукции, методы контроля (испытаний, анализа, измерений) и документацию на технологию контрольных операций.

Объем партии продукции (под партией продукции здесь пони­мается контролируемая партия, которая может отличаться от партии поставки) назначается в зависимости от организационно-технических условий проведения контроля. Объем выборки, т.е. число единиц продукции, подвергаемых контролю, зависит от объема партии, важности и сложности продукции, а также от характера последствий брака.

Вследствие того, что при статистическом контроле контролируется только часть партии продукции, для любого плана контроля существует отличная от нуля вероятность принятия ошибочного решения: принять партию продукции, не соответствующую уста­новленным требованиям, или забраковать партию продукции, соответствующую установленным требованиям. Указанные ошибочные решения сопровождаются убытками, в первом случае — потребителя, а во втором — поставщика. Убытки можно уменьшить, если увеличить объем выборки, что возможно только увеличивая затраты на контроль. Планы контроля, для которых суммарные затраты на контроль и возмещение убытков от ошибочных решений минимальны, принято считать оптимальными.

Входной контроль — это контроль продукции поставщика, поступившей к потребителю (заказчику) и предназначенной для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации продук­ции на предприятии-потребителе. Этому контролю подвергаются исходные материалы, сырье, полуфабрикаты, готовая продукция поставщиков, техническая документация и т.д., иначе говоря, все, что используется при дальнейшем производстве или эксплуатации на предприятии-потребителе.

Большое значение имеет операционный контроль, контроль продукции или процесса во время выполнения или после завершения определенной операции. Своевременное выявление брака на операциях позволяет исключить пропуск его потребителю и направлено на повышение эффективности производства путем сокращения непроизводственных потерь, обусловленных поздним обнаружением брака.

Во многих случаях даже невозможно определить четкую грань между технологией производства и технологией контроля, так как часто и то и другое проводится в комплексе или одновременно, например при настройке сложного оборудования, ракой контроль должен быть непрерывным и охватывать все технологические операции, определяющие качество продукции, проводиться по заранее разработанной схеме с указанием тех технологических операций, во время которых или после их вы­полнения проводится операционный контроль. Операционный контроль обязательно проводится на тех операциях технологи­ческого процесса, где наиболее вероятно появление дефектов или дефектных изделий, на особо ответственных или финиш­ных операциях при передаче единиц продукции на следующий участок производства. В условиях массового производства наи­более полно эту задачу решают на базе рассмотренных нами выше статистических методов регулирования технологических процессов.

Контроль готовой продукции — это последний этап контро­ля в процессе производства, на котором осуществляется комп­лексная проверка, а при необходимости и регулировка, настройка всего готового изделия или системы. Таким образом, такой кон­троль — это контроль продукции, по результатам которого при­нимается решение о ее пригодности к поставкам или использо­ванию. Результаты данного контроля обязательно регистрируют­ся в соответствующей документации. В зависимости от типа производства и полноты охвата контролем изготовленной про­дукции контроль готовой продукции может назначаться сплош­ным или выборочным.

Контроль качества хранения и транспортировки продукции позволяет сохранить характеристики продукта труда до момента его использования по назначению. Таким образом, контроль дол­жен охватывать весь технологический процесс, его результаты, последующие этапы цикла жизни продукции и не только предот­вращать попадание дефектных материалов, полуфабрикатов, за­готовок и изделий, узлов и сборочных единиц на последующие этапы изготовления, но и обеспечивать необходимое качество использования продукции потребителем.

Несколько особое место среди перечисленных видов контро­ля занимает инспекционный контроль. Инспекционный конт­роль — это контроль уже проконтролированной продукции, из которой исключен обнаруженный брак. Его осуществляют при необходимости проверки качества работы службы технического контроля или контрольного автомата. В особых случаях инспек­ционный контроль выполняется представителями заказчика для повышения достоверности результатов контроля специальных видов продукции.

Летучий контроль — это контроль качества продукции или про­цессов, не предусмотренный в планах проведения технического контроля качества. Летучий контроль проводится в случаях, установленных и оговоренных в стандартах предприятия, и в случайные моменты времени. Он может назначаться для проверки правильности проведенной операции контроля, для проверки тех­нологической дисциплины и т.п. Эффективность такого контроля обеспечивается его внезапностью.

В зависимости от средств получения информации о показателях качества различают визуальный, органолептический и инструментальный контроль. Первые два вида контроля качества продукта труда являются субъективными, и, следовательно, им при­ди рассмотренные нами недостатки любых экспертных методов. Инструментальный контроль обеспечивает получение наиболее Достоверных данных о качестве контролируемого объекта.

По характеру поступления продукции на контроль рассматривают непрерывный контроль, например на конвейере или потоке, и контроль партий продукции. Непрерывный контроль представляет собой проверку технологических процессов при их нестабиль­ности, когда необходимо постоянное обеспечение количественных и качественных характеристик. Осуществляется, как правило, автоматическими средствами контроля.

Контроль партий продукции или периодический контроль — это проверка единиц продукции и технологических процессов при уста­новившемся производстве и стабильных технологических процессах.

Различают также контроль по количественному и качественному признакам, определяющим степень пригодности изделия для использования.

При контроле по количественному признаку определяются конкретные числовые значения важнейших параметров изделий. Очевидно, при контроле некоторого числа однотипных изделий замеряемые (контролируемые) значения одних и тех же параметр будут меняться. Причем эти изменения могут носить как си­гматический, так и случайный характер. При систематических Изменениях контролируемых параметров можно определить при­чины их появления и путем воздействия на технологический про­цесс устранить такого рода отклонения.

Случайные изменения контролируемых величин лежат обычно в определенных границах. При этом распределение вероятностей появления непрерывных указанных случайных величин подчиня­ется, как правило, нормальному закону. Аналогичные дискретные случайные величины в большинстве случаев характеризуются рас­пределением по закону Пуассона.

При контроле по качественному признаку определяют, укла­дывается ли контролируемый параметр в заданные допуски, и, если это обеспечивается, изделие считается годным. В противном слу­чае изделие считается бракованным.

Сравнивая рассмотренные два вида приемочного контроля, сле­дует сказать, что если контроль по качественному признаку значи­тельно проще и экономичнее, то контроль по количественному при­знаку в ряде случаев позволяет выявить причину появления брака и создать условия для воздействия на технологический процесс.

Выделение объектов контроля и распределение функций между исполнителями зависит от конкретных условий производства и характера изготавливаемой продукции. Для этого в организациях могут разрабатываться типовые схемы основных операций контроля и их исполнителей. В этих типовых схемах для каждого цеха (ли­тейного, кузнечно-прессового, механического, сборочного и т.д.) из технологических процессов выделены типовые операции техни­ческого контроля и закреплены за непосредственными исполните­лями (рабочими, наладчиками, контролерами и т.д.).

При этом определяются и средства контроля. Средство конт­роля — это техническое устройство, вещество или материал для проведения контроля. Обычно средства контроля и их характери­стики указываются в стандартах на правила приемки, анализа, измерений и т.д. Современные средства контроля — это во мно­гих случаях автоматические средства. Автоматическое средство контроля осуществляет контрольную операцию без участия чело­века: получение информации о контролируемых признаках объек­та контроля, сопоставление с установленными значениями и вы­дача решения о соответствии контролируемых признаков задан­ным требованиям.

При выборе средств контроля большое значение имеет обосно­вание требований к их точности. Систематическая погрешность и среднее квадратичное отклонение при контроле должны быть в 2,5—3 раза меньше соответствующих значений контролируемого, параметра. В то же время применение высокоточных средств кон­троля при невысокой точности контролируемого параметра эко­номически нецелесообразно, а в некоторых случаях недопустимо.

Особое место в системе контроля качества занимают статисти­ческие методы контроля, которые находят широкое применение как в приемочном, так и в текущем контроле. Однако если в при­емочном контроле данными методами лишь фиксируется брак в изготовленной партии, то использование статистических методов при текущем контроле позволяет предсказывать появление брака, а также определять устойчивость технологического процесса. Дан­ный вид контроля целесообразно проводить непосредственно в цехах организаций массового и крупносерийного производства.

Для внедрения статистического текущего контроля, необходимо вшить следующие задачи:

выбрать параметры изделия, подлежащие контролю;

определить объем выборки;

• установить периодичность контроля, порядок и последовательность выборок;

• определить условия и методику контроля;

• разработать форму документации для регистрации основных
параметров контролируемого изделия.

Естественно, что для повышения оперативности контроля необходимо выбрать минимальное число важнейших параметров. В то же время совокупность выбранных параметров (или один обобщенный параметр) должна определять качество изделия. Причем обязательно должны быть представлены все критические параметры изделия, выход каждого из которых за определен­ные допустимые пределы следует исключить.

Контроль качества — обязательная функция системы управления качеством. Поэтому тем, насколько грамотно организована система контроля качества, во многом определяется эффективность всей системы управления качеством организации. Система контроля — это совокупность средств контроля, исполнителей и определенных объектов контроля, взаимодействующих по правилам, установленным соответствующей документацией.

Система контроля включает следующие элементы:

объекты контроля в зависимости от стадии контроля качества:

контрольные операции и их последовательность;

правила, методы и средства контроля;

средства механизации и автоматизации контроля;

документацию;

• исполнителей соответствующей квалификации.

Система контроля должна обеспечивать соответствие:

проектно-конструкторских разработок требованиям современного технического уровня, потребителя и внешнего рынка;

процесса изготовления продукции показателям качества, заложенным при проектировании;

уровня качества изготавливаемой продукции требованиям стандартов и технических условий;

качества технического обслуживания и ремонта техники требованиям нормативно-технической документации;

• качества труда исполнителей установленным требованиям. От правильной организации и функционирования системы контроля во многом зависит эффективность действующей на пред­приятии системы управления качеством труда и продукции.

Организация системы контроля должна базироваться на следу­ющих принципиальных положениях.

Система контроля является неотъемлемой частью производственного процесса, поэтому разрабатывается одновременно с технологией службой главного технолога или соответствующими проектно-конструкторскими организациями, либо при непосредственном участии службы технического контроля, либо по согласованию с ним и обязательно фиксируется в утверждаемых технологических процессах. Если ведущая служба на предприятии не одна, то эта работа по распоряжению главного инженера предпри­ятия возлагается на какую-то одну службу.

Система технического контроля разрабатывается на основе системного подхода, т.е. применения взаимоувязанных между собой научных, технических, экономических и организационных мер, охватывающих этапы создания, производства и эксплуатации продукции. Причем все эти меры должны обеспечить высокое качество продукции.

Система контроля должна активно воздействовать на ход технологического процесса, чтобы исключить возможность получе­ния и особенно повторения производственного брака. Нарушение этого принципа превращает контроль из активного в пассивный, а работников службы технического контроля — в браковщиков.

4. Требования нормативно-технической документации, регламентирующей уровень качества продукции, должны безоговорочно исполняться всеми работниками предприятия (от рабочего до «ректора).

5. Эффективность системы контроля должна обеспечиваться постоянно действующей на предприятии системой поощрения за высокие показатели качества работ и применения материальных, административных и других мер наказания нарушителей установленных норм качества труда.

Для обеспечения функционирования системы контроля на Предприятиях создается специальная служба — отдел технического контроля (сокращенно его называют ОТК) или управление технического контроля (УТК).

Главными задачами службы технического контроля являются предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требо­ваниям нормативно-технической документации, укрепление про­изводственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.

В обязанности службы технического контроля входят:

обеспечение развития и совершенствования системы контроля, во-первых, путем систематического анализа его эффективности, устранения причин выпуска продукции низкого качества, повышения производительности труда работников службы технического контроля и, во-вторых, путем внедрения прогрессивных методов контроля и оценки качества продукции (активного кон­троля неразрушающих методов контроля, статистических методов анализа, регулирования и оценки качества выпускаемой продукции), а также внедрением средств механизации и автоматизации контрольных операций;

входной, операционный и приемочный контроль готовой продукции и другие контрольные операции, предусмотренные утвержденным технологическим процессом;

выборочные проверки, не утвержденные технологическим процессом, но необходимые для обеспечения выпуска продукции, отвечающей требованиям нормативно-технической документации;

выборочный контроль соблюдения технологической дисциплины;

оформление документации на принятую продукцию и для предъявления претензий поставщикам по результатам входного контроля;

предъявление готовой продукции представителю заказчика вместе с работниками других подразделений, если это оговорено условиями поставки выпускаемой продукции;

учет претензий и составление отчета о качестве продукции;

участие в работах по подготовке продукции к сертификации и контроль за соблюдением условий сертификации в процессе производства продукции;

периодический выборочный контроль продукции в цехах, на участках, в бригадах, а также изготовленной работниками, пере­веденными на самоконтроль;

контроль за изоляцией брака и соответствующей маркиров­кой забракованной продукции.

Отдел технического контроля, кроме того, принимает участие в подготовке договоров на поставку предприятию сырья, матери­алов и комплектующих изделий при согласовании условий при­емки этой продукции по качеству; разрабатывает предложения по совершенствованию стандартов организации, документации по оценке качества продукции, дает предложения по совершенствованию стимулирования выпуска продукции высокого качества и борьбе с выпуском недоброкачественной продукции.

Обычно в состав службы технического контроля производственных организаций входят три типа структурных подразделений.

Под структурным подразделением понимается бюро, сектор, лаборатория и т.п., или группа из двух или нескольких исполнителей, либо отдельный исполнитель, полностью выполняющий одну или несколько функций, возложенных на службы технического контроля. Подразделение общей компетенции занимается вопросами контроля всего производства данного предприятия. На крупных предприятиях — это техническое бюро, на средних — это может быть техническая группа службы технического контроля, на ма­лых — специалист общей компетенции, исполняющий обязан­ности (функции) технического бюро службы технического кон­троля.

Подразделение специальной (функциональной) компетенции занимается какой-либо одной функцией контроля для всего про­изводства предприятия (например, бюро входного контроля, груп­па анализа брака и рекламаций и т.п.).

Подразделение цеховой компетенции (например, группа тех­нического контроля литейного цеха, бюро технического контро­ля сборочного цеха и т.д.) занимается всеми вопросами контроля в одном конкретном цехе.

Разумеется, применительно к конкретному предприятию эта структура может варьироваться в широких пределах. Функции, не свойственные данному предприятию или производству, исключа­ются. Если, например, в составе службы технического контроля нет подразделения, занимающегося контролем на складе готовой продукции, эта функция, выполнение которой все-таки необхо­димо, передается и закрепляется за структурным подразделением общей компетенции — за техническим бюро службы техническо­го контроля.

Если же в структуре службы технического контроля не преду­смотрено подразделение анализа брака и рекламаций, то учет пре­тензий к несоответствию продукции установленным требовани­ям и отчеты могут выполняться также техническим бюро службы технического контроля. На многих предприятиях инспекционный контроль проводит группа (подразделение) из двух-трех человек в техническом бюро, а иногда эти функции передают одному ис­полнителю.

Отдел технического контроля функционирует на предприятии в тесном взаимодействии с другими его подразделениями и служ­бами. Лаборатории предприятия по требованию службы техничес­кого контроля проводят необходимые испытания и дополнитель­ные исследования продукции, необходимые для разработки и вне­дрения новых методов контроля и повышения качества выпускаемой продукции, осуществляют поверку, регулирование и ремонт средств измерений.

Отделы главного механика и главного энергетика совместно со службой технического контроля проводят контроль точности и стабильности технологического оборудования. Служба материаль­но-технического снабжения должна своевременно извещать служ­бу технического контроля о поступившей на предприятие продук­ции и предоставлять сопроводительную документацию. Обычно служба технического контроля передает в отдел груда и заработной платы и в бухгалтерию предприятия документацию о браке, качестве работы различных подразделений предприятия для учета потерь от брака, взыскании ущерба с виновных в выпуске брака и премировании работников за высокое качество труда.


Основные методы контроля качества — Студопедия

Контроль качества, независимо от совершенства применяемых для этого методик, предполагает, прежде всего, отделение хороших изделий от плохих.

Естественно, что качество изделия не повыша­ется за счёт выбраковки некачественных изделий. Отметим, что на предприятиях электронной промышленности, из-за миниатюрных размеров изделий, часто брак исправить вообще невозможно. По­этому, современные фирмы сосредоточивают внимание не на выяв­лении брака, а на его предупреждении, на контролиро­вании производственного процесса, в соответствии с концепцией «регулирование качества».

Большую роль в обеспечении качества играют статистические методы.

Целью методов статистического контроляявляется исключе­ние случайных изменений качества продукции. Такие измене­ния вызываются конкретными причинами, которые нужно уста­новить и устранить.

Статистические методы контроля качества подразделяются на:

1) Статистический приёмочный контроль по альтернативно­му признаку;

2) Выборочный приёмочный контроль по варьирующим ха­рактеристикам качества;

3) Стандарты статистического приёмочного контроля;

4) Система экономических планов;

5) Планы непрерывного выборочного контроля;

6) Методы статистического регулирования технологических процессов.

Многие оценки качества продукции вытекают из особенностей сбора информации.

Например, на заводе контролируется партия изделий, среди ко­торых есть годные и негодные. Доля брака в данной партии не­известна. Однако, она не является неопределённой величиной в собственном смысле этого слова. Если ничто не мешает прове­рить все изделия в данной партии, то долю брака можно точно определить. Если же, контролируя взятую из партии выборку, возможно собрать лишь неполную информацию, имеет место случайность отбора, способная исказить истинную картину.


Каждая из разновидностей статистических методов контроля качества имеет свои преимущества и недостатки. Например, вы­борочный приёмочный контроль по варьирующим характеристи­кам имеет то преимущество, что требует меньшего объема выбор­ки. Недостаток этого метода заключается в том, что для каждой контролируемой характеристики нужен отдельныйплан контроля. Если каждое изделие проверяется по пяти характеристикам каче­ства, необходимо иметь пять отдельных планов проверок.


Как правило, планы выборочного приёмочного контроля проектируют таким образом, чтобы вероятность ошибочно за­браковать годную продукцию была мала, т. е. был мал «риск производителя». Большинство планов выборочного контроля проектируется так, чтобы «риск производителя» был = 0,05.

Важно также, чтобы план приёмочного выборочного контроля составляется с таким расче­том, чтобы вероятность приёмки продукции низкого качества была мала, т. е. был мал «риск потребителя».

Граница между хорошей и плохой продукцией называется допустимой долей бра­ка в партии.

Статистический приёмочный контроль по альтернативному признаку

План статистического контроля — это сис­тема правил, указывающих методы отбора изделий для провер­ки, и условия, при которых партию следует принять, забрако­вать или продолжать контроль.

Основной характеристикой партии изделий при контроле по альтернативному признаку является генеральная доля дефектных изделий:

q = , где D число дефектных изделий в партии объемом Nизделий.

В практике статистического контроля генеральная доля qне­известна и следует оценить её по результатам контроля случай­ной выборки объемом n изделий, из которых m- дефектных.

Различают следующие виды пла­нов статистического контроля партии продукции по альтерна­тивному признаку:

одноступенчатые планы;

двухступенчатые планы;

многоступенчатые планы;

последовательный контроль.

Одноступенчатые планы наиболее просты в смысле органи­зации контроля на производстве. Однако двухступенчатые, многоступенчатые ипоследовательные планы контроля обеспе­чивают при том же объёме выборки большую точность прини­маемых решений, но они более сложные в организации и тре­буют значительных вычислений.

При использовании методов выборочного контроля решение о качестве всей партии принимается по данным выборочных на­блюдений.

С одной стороны, всегда существует риск, что в слу­чайной выборке окажется большое число дефектных изделий, тогда как во всей партии их доля допустима. В этом случае годная партия будет ошибочно забракована и совершена так называемая ошибка первого рода.

С другой стороны, при сильной засорённости партии дефектными изделиями, в выборке может оказаться не­большое число дефектов, и партия качества будет ошибочно принята. В этом случае имеет место ошибка второго рода.

Задача выборочного приёмочного контроля фактически сводится к статистической проверке гипотезы о том, что доля дефектных изделий q в партии равна допустимой величине q0: q = q0

Задача правильного выбора плана статистического контроля состоит в том, чтобы сделать ошибки первого и второго рода маловероятными.

7 инструментов управления для контроля качества — процветающий малый бизнес

Многие организации используют инструменты качества, чтобы контролировать свои инициативы в области качества и управлять ими.

Можно использовать несколько типов инструментов. Однако наиболее распространенными являются семь инструментов управления для контроля качества.

Для разных возможностей решения проблем используются разные инструменты, и многие из них можно использовать по-разному.

Уловка состоит в том, чтобы познакомиться со всеми этими качественными инструментами и освоить их, чтобы вы могли вытащить подходящий из своего набора инструментов, когда возникнет проблема, которую необходимо решить.

7 инструментов управления для контроля качества

1. Схема

Большинство из нас знакомы с блок-схемами. Вы видели блок-схемы отношений отчетности в организационных структурах.

Блок-схемы также используются для документирования потоков рабочих процессов.

Этот инструмент используется при попытке определить узкие места или сбои в рабочих процессах.

Блок-схема шагов процесса дает представление о том, как выглядит процесс, и может пролить свет на проблемы внутри процесса.

Блок-схемы

также используются для отображения изменений в процессе при внесении улучшений или для отображения нового рабочего процесса.

В этом примере представлена ​​картинка, чтобы те, кто проверял детей, знали, какие шаги предпринимает каждый в зависимости от того, был ли это их первый раз или ребенок был там раньше.

Пример схемы

2. Контрольный лист

Контрольный лист — это основной инструмент качества, который используется для сбора данных.Контрольный лист можно использовать для отслеживания количества раз, когда происходит определенный инцидент.

Например, отдел кадров может отслеживать количество вопросов сотрудников по категориям в день.

В этом конкретном контрольном листе инструмент показывает общее количество вопросов, полученных отделом кадров.

Эта информация помогает этому отделу определять возможности для активного обмена информацией с сотрудниками, чтобы уменьшить количество задаваемых вопросов.

Пример контрольного листа

3. Причина и следствие (рыбья кость) Диаграмма

Диаграмма причин и следствий, также известная как диаграмма «рыбья кость», показывает множество возможных причин проблемы.

Чтобы использовать этот инструмент, вам нужно сначала определить проблему, которую вы пытаетесь решить, и просто написать ее в поле (голова рыбы) справа.

Далее вы перечислите основные причины проблем с позвоночником рыбы.

Причины обычно делятся на категории людей, процессов, материалов и оборудования.

Затем причины выявляются путем мозгового штурма с группой, знакомой с проблемой.

Как только все возможные причины определены, их можно использовать для разработки плана улучшения, который поможет решить выявленную проблему.

Пример причинно-следственной схемы (рыбья кость)

4. Диаграмма Парето

Диаграмма Парето — это гистограмма данных, показывающая от наибольшего числа частот до наименьшего.

В этом примере мы смотрим на количество дефектов продукта в каждой из перечисленных категорий.

Если вы посмотрите на количество дефектов от самых больших до самых мелких, легко увидеть, как расставить приоритеты в усилиях по улучшению.

Выделяются наиболее важные проблемы, на которые можно обратить внимание в первую очередь.

Пример диаграммы Парето

5. Контрольные карты

Контрольные диаграммы или рабочие диаграммы используются для построения точек данных с течением времени и дают картину движения этих данных.

Эти диаграммы показывают, когда данные согласованы или когда есть высокие или низкие выбросы в вхождениях данных.

Он фокусируется на мониторинге производительности с течением времени, наблюдая за изменением точек данных.

И он различает вариации по общей и особой причине. Промышленный индекс Доу-Джонса — хороший пример контрольной диаграммы.

Пример контрольных (прогон) диаграмм

6. Гистограммы

Гистограммы — это гистограммы данных, которые показывают закономерности, соответствующие типичным условиям процесса.

Изменения в процессе должны запускать новый сбор данных.

Необходимо собрать не менее 50-75 точек данных, чтобы гарантировать, что собрано достаточное количество точек данных.

Обнаруженные закономерности демонстрируют анализ, помогающий понять вариации.

В этом примере показано, что регистратор получила больше всего телефонных звонков по поводу выписок о взносах за этот период.

Пример гистограммы

7.Диаграммы разброса

Диаграммы разброса — это графики, показывающие взаимосвязь между переменными. Переменные часто представляют возможные причины и следствия.

В качестве примера диаграмма разброса может показать взаимосвязь между тем, насколько довольны добровольцы, посещающие ориентационный тренинг.

На диаграмме показана взаимосвязь между оценками удовлетворенности добровольцев и ориентационным обучением волонтеров.

Пример диаграммы разброса

Каждый из этих качественных инструментов имеет уникальные преимущества для определенных ситуаций.И не все инструменты используются для решения всех проблем.

Когда инструмент изучен, его можно адаптировать к различным возможностям решения проблем.

Кроме того, как и во всем остальном, правильное использование инструментов требует практики и опыта. Просто начните использовать каждый из инструментов, и со временем вы станете профессионалом и отлично решите проблемы!

Какие проблемы есть у вашей организации, которым можно было бы воспользоваться одним из этих инструментов?

.

Лучшие инструменты управления качеством и повышения качества

7 основных инструментов управления качеством для мониторинга инициатив по обеспечению качества:

В мире программного обеспечения вы наверняка слышали слово «Качество». Здесь «Качество» относится к продукту, приложению, результатам проекта или качеству документов и т. Д.

Качество можно измерить с точки зрения производительности, надежности, простоты использования и т. Д.

Любая система, программное обеспечение или компонент, которые соответствуют заданным требованиям. требований и удовлетворяет потребности и ожидания конечного пользователя — это качественный продукт.

Система менеджмента качества

Система менеджмента качества (СМК) — это систематический процесс для достижения целей качества для каждой организации. СМК имеет организационные цели, процессы и политики, которые постоянно направлены на удовлетворение требований клиентов и повышение их удовлетворенности.

Система менеджмента качества преследует следующие цели:

  • Улучшение внутренних процессов
  • Снижение затрат
  • Возможность повторного использования
  • Оптимальное использование ресурсов
  • Помогает в достижении цели организации.
  • Управление данными
  • Постоянное повышение степени удовлетворенности клиентов

Примечание: Список не ограничивается перечисленными выше пунктами, а включает широкий спектр объектов, зависящих от организации.

Управление качеством обеспечивает качество продукции и услуг. Это наиболее важно для всего бизнеса и организации, так как если клиент получил качественный продукт, значит, вы оправдываете его ожидания, что ведет к лояльности клиентов.

Таким образом, у покупателя есть шанс почувствовать, что он получает качественную продукцию, которая постоянно совершенствуется в новую и постоянно меняющуюся эпоху технологий.

В сегодняшней статье мы узнаем об инструментах управления качеством, которые помогут в достижении различных целей и задач организации. Многие организации используют инструменты управления качеством для мониторинга инициатив в области качества.

Существуют различные инструменты управления качеством, которые будут использоваться для решения различных проблем или вопросов.

Список 7 основных инструментов качества

Ниже перечислены лучшие инструменты управления качеством, контроля и улучшения, доступные на рынке.

Начнем !!

# 1) Блок-схема

Мы все знакомы с «Блок-схемой» со времен учебы в школе или колледже. Блок-схема — это диаграмма, которая представляет рабочий процесс, алгоритм или пошаговый процесс, соединенные стрелками в разных направлениях.

Эти блок-схемы используются для представления организационных структур, системы входа в систему, потока документооборота, потока транзакций биллинга и т. Д.

Блок-схема позволяет идентифицировать фактический поток событий в системе.Это этап процесса, который предоставит информацию или картину того, как выглядит процесс, и проливает свет на проблемы качества. Блок-схема помогает определить, где именно находится проблема качества.

Здесь каждый шаг — это действие, и его результат дает результат, который снова используется как вход для следующего шага.

Ниже приведен пример Пример процесса входа в систему или приложение, где, только если и имя пользователя, и пароль верны, он переходит к следующему потоку, иначе он отобразит сообщение об ошибке и попросит пользователя ввести действительные учетные данные.

Решающим фактором при разработке блок-схемы является принятие шагов вместо фактического шага процесса. В блок-схеме все шаги взаимосвязаны друг с другом, и выходные данные первого шага используются в качестве входных данных для следующего шага. Если ввод неверен для начального шага, то очевидно, что окончательный вывод также будет неправильным, не имеющим отношения к процессу.

Также прочтите => 5 диаграмм, которые необходимо изучить тестерам.


# 2) Контрольный лист

Контрольный лист используется для сбора данных и информации в удобном формате.Это повышает точность процесса сбора данных за счет простого метода и формата. Это также значительно сокращает усилия по сбору данных. Этот сбор данных основан на реальных фактах и ​​цифрах, а не на каких-либо вымышленных числах и элементах.

Эта методология сбора данных дает какой-то результат, и этот результат имеет другой формат данных, который всегда легко анализировать.

Контрольный лист обычно представляет собой список вопросов или проблем в документе или электронной таблице.Контрольный лист помогает организации выявить проблемы, которые мешают выпускать качественный продукт. Этот список проблем или вопросов необходимо решить.

Контрольный лист используется во время процесса обзора, перед производственной валидацией или в любой другой деятельности по управлению проектом. Он используется для обеспечения того, чтобы все необходимые предварительные условия были выполнены, и все необходимые шаги были выполнены до передачи бизнес-пользователю документа или результата.

Контрольный лист обновляется путем внесения на него «отметок» или «чеков».В приведенном ниже примере отдел кадров отслеживает количество вопросов, возникающих каждый день по разным категориям.

Таким образом, в приведенной ниже таблице показано общее количество вопросов, поднятых в отделе по работе с персоналом, по различным категориям, таким как медицинское страхование, время болезни, оплачиваемый отпуск и т. Д. Она также предоставляет информацию об общем количестве вопросов, возникающих в каждый день недели.

[источник изображения]

На основании наибольшего количества вопросов, поднятых по каждой категории, отдел кадров может гарантировать, что такая информация достигнет всех сотрудников, так что усилия по подаче аналогичных вопросов будут сокращены.


# 3) Причинно-следственная диаграмма

Причинно-следственная диаграмма также известна как диаграмма «рыбья кость», поскольку форма несколько похожа на вид сбоку скелета рыбы. Во время решения проблемы у всех в команде разные мнения о первопричине проблемы.

Диаграмма «рыбья кость» фиксирует все причины, идеи и использует метод мозгового штурма для определения самой сильной первопричины. Диаграмма «Причина-следствие» фиксирует причины конкретных проблем или проблем, связанных с процессорной системой.У вас может быть много разных причин конкретной проблемы.

Чтобы начать с «рыбьей кости», вам нужно сформулировать свою проблему в виде вопроса, тоже в терминах «почему». Это поможет в мозговом штурме, поскольку на каждый вопрос должен быть ответ. В конце концов, вся команда должна согласовать формулировку проблемы и затем поместить этот вопрос в «голову» рыбьей кости.

Остальная часть «рыбьей кости» состоит из одной линии, проведенной по горизонтали поперек страницы и прикрепляющей формулировку проблемы к началу, и вертикальной линии, нарисованной в виде ветвей или костей.

Эти ветви охватывают различные категории, как указано ниже:

  1. Люди
  2. Процесс
  3. Материал
  4. Оборудование
  5. Процедура
  6. Политики

Приведенный выше список не ограничен, вы можете добавлять или изменять в соответствии с требование вашего проекта.

После того, как Fish-bone будет завершен со всеми ветвями и категориями, команда поймет коренные причины проблемы и затем установит приоритеты причин для решения.

Здесь вы узнаете, как создать и использовать причинно-следственную диаграмму.


# 4) Диаграмма Парето

Диаграмма Парето — это столбчатая диаграмма, а также линейная диаграмма, которая графически обобщает группу данных. Данные могут быть связаны со стоимостью, временем, дефектами и т. Д. Здесь столбцы на графике представляют значения в порядке убывания, т. Е. Самый длинный столбец слева, а самый короткий столбец справа, а совокупный итог представлен линиями .

Левая вертикальная линия или ось представляет частоту появления; это может быть связано со стоимостью, дефектами или любой другой единицей измерения.Правая вертикальная ось представляет совокупный процент от общего числа вхождений.

Для построения диаграммы Парето другой диапазон данных делится на группы и называется сегментом или категориями. Рассмотрим приведенный ниже образец диаграммы Парето, который составлен для заявки на кредитную карту.

Предположим, что заявка на получение кредитной карты была отложена, и вы хотите исследовать связанный с ней процесс и определить основную причину задержки.

Чтобы нарисовать диаграмму Парето, вам необходимо классифицировать группу данных, как показано ниже:

  • Нет подписи
  • Адрес не обновлен.
  • Почерк неразборчивый.
  • Уже зарегистрированный покупатель.
  • Любая другая причина

[источник изображения]

На приведенном выше графике левая ось показывает частоту или количество появлений каждой категории. Правая ось представляет совокупный процент, а горизонтальная линия представляет название категории.

На основе частоты и встречаемости построенная диаграмма Парето предоставит информацию, касающуюся того, что является наиболее важной областью для нашего бизнеса.

В нашем примере «Нет подписи» — это категория, которая часто встречается, и если вы сосредоточитесь на решении этой проблемы, вы значительно улучшите свой процесс. Он известен как «принцип Парето» и также известен как «правило 80:20». Это означает, что 80% обнаруженных дефектов связаны с 20% модулей в приложении.

На приведенном выше графике большая часть проблемы связана с отсутствием подписи в приложении. Таким образом, если команда проекта потратит усилия на эти 20% модулей, вы значительно улучшите качество системы.

Подробнее о кластеризации дефектов и принципе Парето.


# 5) Контрольные диаграммы

Контрольные диаграммы, также известные как статистический контроль процессов, используются для определения того, находятся ли бизнес-процессы в состоянии контроля. Контрольная диаграмма — это график, который показывает, как процесс меняется с течением времени.

Если анализ контрольной диаграммы показывает, что процессы стабильны, есть небольшие отклонения и находятся под контролем, то для параметра управления процессом никаких изменений не требуется.

Если процессы не находятся под контролем, контрольная диаграмма помогает определить источники отклонений. Это означает, что корректирующие действия необходимы для параметра управления процессом.

Контрольные диаграммы

также известны как рабочие диаграммы. Это график, который используется для построения данных вашего процесса во временном порядке. Как показано на графике ниже, Контрольная диаграмма имеет одну центральную линию, один верхний контрольный предел и один нижний контрольный предел. Центральная линия всегда используется для усреднения процессов.

Верхний и нижний контрольные пределы указывают отклонение, и оно определяется с использованием исторических данных.

[источник изображения]

Различия иногда могут быть большими и легко заметными, а в некоторых случаях они очень малы и их трудно идентифицировать визуально. Используя контрольную диаграмму и нанесенные точки, вы можете определить, находится ли изменение процесса под контролем или вне контроля.

Точки, попадающие в пределы контроля, указывают на то, что контролируемый процесс и точки, которые выходят за пределы контрольных пределов, непредсказуемы или выходят из-под контроля.


# 6) Гистограмма

Гистограмма — это графическое представление в виде гистограммы, которое показывает, что шаблон попадает в различные условия. Это распределение числовых данных, которое предоставляет необходимую информацию о форме и разбросе или разбросе набора выборочных данных.

Цифровая информация может быть любого типа, например, оценки, полученные во время экзамена, количество новых сотрудников, присоединившихся в течение определенного месяца, количество полученных жалоб по каждой категории и т. Д.Гистограмма показывает интенсивность конкретной проблемы и отображает данные в визуальном формате.

Для построения гистограммы необходимо разделить диапазон значений на определенные интервалы, такие как интервал 5, 10, 15 и т. Д. Такой интервал называется «интервал», и эти интервалы являются последовательными, смежными. Размер каждого интервала одинаков, и эти интервалы не перекрываются друг с другом.

Теперь посчитайте, сколько значений, точек и т. Д. Попадает в каждый интервал, и постройте гистограмму соответственно.

В приведенном ниже образце гистограммы горизонтальная ось X представляет «точки», полученные учащимися в классе, а ось Y представляет «количество студентов». Баллы или оценки, полученные учащимися, делятся на равный интервал из 10 баллов и получают в общей сложности 10 интервалов на графике.

Гистограмма создается на основе оценок каждого ученика, которые попадают в разные интервалы, как показано на графике ниже.

[источник изображения]

Гистограммы отличаются от гистограмм, разница в том, что гистограмма представляет непрерывные и смежные данные с равными интервалами.Между двумя столбцами на графике нет промежутка, тогда как на столбчатых диаграммах между двумя столбцами есть промежуток.

С точки зрения качества, гистограмма используется для определения причины проблемы в системе и эффективного графического представления в числовом формате для заинтересованных сторон. Такое графическое представление может быть легко понятно команде управления проектом и любой сторонней команде, которая фактически не участвует в проекте.

Гистограмма используется для демонстрации улучшения качества, поскольку на графике отображаются фактические числовые данные.

Вот лучшие инструменты для создания потрясающих линейных графиков для ваших отчетов!


# 7) Диаграмма разброса

Диаграмма разброса — это графическое представление, которое показывает взаимосвязь между двумя переменными. Это инструмент управления качеством, в котором данные представлены в виде точки, и каждая точка, нанесенная на график, указывает значение на горизонтальной и вертикальной оси.

Из этих двух переменных одна переменная независима, а вторая переменная зависит от первой переменной.Он также известен как «точечный график» или «точечный график».

Диаграмма рассеяния помогает определить причину и следствие в системе, а переменная обычно представляет все возможные причины и следствия. Диаграмма разброса также используется для определения корреляции между этими двумя переменными.

Если переменные коррелированы, то точки будут располагаться вдоль линии или небольшой кривой. Корреляция может быть положительной, что означает, что точки отображаются как восходящие, она может быть отрицательной, т.е. точки падают, или между этими точками или переменными может отсутствовать корреляция.

Рассмотрим приведенную выше диаграмму разброса, которая представляет данные, относящиеся к ориентировочному обучению и оценке удовлетворенности добровольцев, которые участвовали в обучении. На диаграмме показана взаимосвязь между оценкой удовлетворенности волонтеров и ориентационным обучением волонтеров.

Заключение

В этой статье мы изучили все основные инструменты управления качеством и улучшения.

Каждый инструмент качества имеет уникальные характеристики и преимущества для конкретной ситуации, и эти инструменты можно использовать для решения проблем в зависимости от ситуации.Однако нельзя использовать все инструменты контроля качества для решения проблем.

Каждый руководитель проекта желает реализовать проект с высоким качеством, и эти семь основных инструментов управления качеством помогут ему в достижении качества.

Будьте готовы испытать абсолютное качество !!

.

Обзор инструментов контроля качества в управлении проектами

Процесс «Выполнение контроля качества» области знаний «Управление качеством проекта» включает несколько инструментов и методов контроля качества, которые также используются в процессе обеспечения качества. В этой статье обсуждаются следующие инструменты и методы контроля качества:

  • Диаграммы причинно-следственных связей
  • Контрольные карты
  • Блок-схема
  • Гистограмма
  • Диаграмма Парето и анализ Парето
  • Рабочие графики
  • Диаграммы разброса
  • Статистическая выборка
  • Инспекция

Причинно-следственные связи

Причинно-следственные диаграммы также известны как диаграммы Исикавы или Фишбоун.Эти диаграммы используются для определения первопричины (причин) потенциальных или существующих проблем. Пример этого инструмента контроля качества показан ниже.

Эти диаграммы используются не только в качестве инструмента контроля качества, но и в анализе рисков.

Контрольные карты

Контрольные диаграммы используются для иллюстрации стабильности процесса. Этот инструмент контроля качества измеряет поведение процесса с течением времени. Если в течение записанного времени процесс показывает неприемлемые отклонения, процесс считается нестабильным.Неприемлемым отклонением может быть процесс, при котором семь последовательных показаний выше или ниже центральной линии. Верхний и нижний пределы также устанавливаются для процесса и обычно составляют 3 сигмы.

Блок-схема

Блок-схема требует, чтобы вы следовали за ходом процесса для определения потенциальных или существующих проблем в процессе. Вы можете использовать этот инструмент контроля качества для прогнозирования потенциальных недостатков в процессе.

Эти диаграммы используются не только в качестве инструмента контроля качества, но и в анализе рисков.

Гистограмма

Гистограмма — это графическое представление частот событий. Эта диаграмма контроля качества также известна как столбчатый график.

Диаграмма Парето и анализ Парето

Диаграмма Парето показывает плотность вероятности (обозначена синей линией) и функцию распределения (обозначена красной линией). Плотность вероятности — это вероятность появления переменной. Пример диаграммы Парето показан ниже.

Прочтите статью Взаимосвязь между распределением Парето и принципом Парето , чтобы узнать, как диаграмма Парето, показанная выше, используется для улучшения процессов управления проектами.

Рабочие графики

График выполнения — это графически представленная последовательность записанных данных с течением времени. Этот тренд поможет понять, есть проблема или нет. На следующей диаграмме показан пример графика выполнения.

Источник изображения: Википедия

Диаграмма рассеяния

Диаграмма разброса показывает корреляцию между двумя переменными. Диаграммы разброса могут показать взаимосвязь между двумя параметрами. Например, вы можете использовать точечные диаграммы, чтобы понять, существует ли связь между сокращением численности команды и работой в

.

Инструменты контроля качества — База знаний MBA

Контроль качества (QC) — это система рутинных технических мероприятий для измерения и контроля качества инвентаризации по мере ее разработки. Система контроля качества предназначена для:

  • Обеспечивать регулярные и последовательные проверки для обеспечения целостности, правильности и полноты данных;
  • Выявление и устранение ошибок и упущений;
  • Документируйте и архивируйте инвентарные материалы и записывайте все действия по контролю качества.

Семь инструментов контроля качества

Следующие семь инструментов контроля качества считаются основными инструментами для достижения качества.

  1. Блок-схема : это визуальное представление процесса, показывающее различные этапы. Это помогает найти точки, в которых существует проблема или возможно улучшение. Могут быть собраны, проанализированы подробные данные и разработаны методы исправления. В приведенном ниже примере перечислены различные этапы или действия в конкретной работе.Он классифицирует их как процедуру или решение. Каждая точка принятия решения порождает альтернативы. Критерии и последствия, связанные с решением, подлежат оценке для оценки качества. Блок-схема помогает точно указать, где именно вкрались ошибки.
  2. Контрольный лист : они используются для записи количества дефектов, типов дефектов, мест, в которых они возникают, времени, в которое они возникают. встречающиеся, рабочие, с которыми они происходят. Он ведет учет частоты появления со ссылкой на параметр, вызывающий возможный дефект.Это помогает реализовать корректирующую процедуру в точке, где частоты больше, так что польза от правильного будет максимальной.
  3. Гистограмма: Гистограммы — это графические представления распределения данных. Обычно они используются для записи огромных объемов данных о процессе. Они раскрывают характер распределения — один или несколько пиков, а также степень отклонения от пикового значения. Это помогает определить, серьезна ли проблема.При использовании в сочетании со сравнимыми параметрами визуальные шаблоны помогают нам определить проблему, на решение которой следует обратить внимание.
  4. Анализ Парето : Это инструмент для классификации проблемных областей по степени важности и уделения внимания наиболее важным. Принцип Парето, также называемый правилом 80-20, гласит, что 80 процентов проблем, с которыми мы сталкиваемся, возникают из 20 процентов предметов. Если мы обнаружим, что за день у нас 184 сборки вызвали проблемы, и есть 11 возможных причин, будет замечено, что 80 процентов из них i.е. 147 из них были вызваны всего двумя или тремя из них. Будет легко сосредоточиться на этих двух или трех и значительно уменьшить количество дефектов. Когда причина этих дефектов будет устранена, мы увидим, что какой-то другой дефект
  5. Диаграмма рассеивания : они используются, когда у нас есть две переменные и мы хотим знать степень взаимосвязи между ними. Мы можем определить, существует ли причинно-следственная связь между и ее степень в диапазоне значений. Иногда мы можем наблюдать, что нет взаимосвязи, в которой мы можем изменить один параметр, будучи уверенными, что он не влияет на другой параметр.
  6. Контрольные диаграммы: Они используются для проверки того, находится ли процесс под контролем. Переменные, когда они остаются в пределах диапазона, будут обеспечивать соответствие продукта спецификациям. Это качество соответствия. Диапазон допустимых отклонений определяется конструктивными параметрами. Берутся образцы, и записывается среднее значение и диапазон переменной для каждой выборки (подгруппы). Среднее значение образцов дает контрольные линии. Предполагая нормальное распределение, мы ожидаем 99.Если взять 3 стандартных отклонения — верхний контрольный предел — и LCL — нижний контрольный предел, — 97% всех значений лежат в пределах UCL. Графическое представление данных помогает изменить настройки, чтобы приблизить процесс к цели.
  7. Диаграмма причин и следствий : Это диаграмма, на которой все возможные причины классифицированы по качественным характеристикам, ведущим к дефекту. Они расположены таким образом, что разные ветви — причины — ведут основу в направлении обнаружения проблемы.Когда каждый из них будет тщательно исследован, мы сможем определить некоторые факторы, вызывающие проблему. Мы также заметим, что некоторые из них будут иметь кумулятивный эффект или даже каскадный эффект.

Загрузить: Инструменты контроля качества (ppt)

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *